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傳統(tǒng)的精益生產(chǎn)起源于20世紀(jì)六七十年代日本成功的生產(chǎn)模式，引起了美國(guó)研究機(jī)構(gòu)對(duì)其生產(chǎn)管理的一系列研究和分析，最終總結(jié)出了精益生產(chǎn)模式。精益生產(chǎn)是一種基于價(jià)值流的分析方法，不包括那些沒有增值的流程。從客戶的角度來看，它是一種減少浪費(fèi)、降低成本、提高生產(chǎn)率的方法，以滿足客戶的要求。

精益可以更快地解決簡(jiǎn)單的問題。它以獨(dú)特的專業(yè)知識(shí)為基礎(chǔ)，采用直接解決問題的方法。但天行健咨詢認(rèn)為，對(duì)于復(fù)雜的問題，精益生產(chǎn)缺乏知識(shí)的標(biāo)準(zhǔn)化，難以提高效率，無法保證其統(tǒng)計(jì)得到控制。而六西格瑪管理更好地彌補(bǔ)了精益產(chǎn)量的不足，為復(fù)雜問題提供了可操作性極強(qiáng)的解決方案和工具。

精益生產(chǎn)與六西格瑪管理的完美結(jié)合及要素體現(xiàn)

2 、六西格瑪

美國(guó)的摩托羅拉、GE等著名大公司在80年代中期成功應(yīng)用了六西格瑪管理。六西格瑪管理由兩部分組成:六西格瑪設(shè)計(jì)和六西格瑪改進(jìn)。它以科學(xué)統(tǒng)計(jì)理論為基礎(chǔ)，運(yùn)用DMAIC過程分析技術(shù)等方法，即定義、測(cè)量、分析、改進(jìn)和控制，持續(xù)改進(jìn)現(xiàn)有的產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量。

和精益生產(chǎn)一樣，六西格瑪也有自己的缺點(diǎn)。六西格瑪通常會(huì)對(duì)零件進(jìn)行優(yōu)化，在面對(duì)整個(gè)系統(tǒng)時(shí)往往缺乏解決整體問題的能力。這時(shí)，精益的生產(chǎn)可以彌補(bǔ)六西格瑪?shù)牟蛔恪?duì)于整個(gè)系統(tǒng)流程的管理是精益理論的優(yōu)勢(shì)，他可以為整個(gè)系統(tǒng)項(xiàng)目管理提供一個(gè)框架，對(duì)于整個(gè)系統(tǒng)流程精益的重新設(shè)計(jì)有一套完整有效的方法和工具。

3.精益和六西格瑪管理的組合

精益不能用統(tǒng)計(jì)的方法去管理流程，但是六西格瑪單獨(dú)不能顯著提高流程速度或減少資金投入，雖然它們?cè)诮档统杀竞吞岣咝省㈥P(guān)注客戶價(jià)值和需求、關(guān)注團(tuán)隊(duì)實(shí)施改進(jìn)、取得顯著財(cái)務(wù)成果等方面是相似的。但一個(gè)管理方法的存在需要另一個(gè)管理方法的整合與配合，才能獲得更有效的行為和方式，企業(yè)才能發(fā)揮出最好的管理效果，于是精益六西格瑪應(yīng)運(yùn)而生。

精益六西格瑪活動(dòng)可分為精益改進(jìn)活動(dòng)和精益六西格瑪項(xiàng)目活動(dòng)。對(duì)于企業(yè)中的簡(jiǎn)單問題，可以直接使用精益的方法和工具，即采用精益改進(jìn)活動(dòng)。精益六西格瑪項(xiàng)目主要針對(duì)復(fù)雜問題。它將精益生產(chǎn)的方法和工具與六西格瑪?shù)姆椒ê凸ぞ呦嘟Y(jié)合。實(shí)施過程采用新的“定義-測(cè)量-分析-改進(jìn)-控制”流程，稱為DMAIC。它不同于傳統(tǒng)的DMAIC過程。

4.DMAIC各階段的內(nèi)容

在定義階段，用精益的思想定義價(jià)值，提出流程框架。在這個(gè)框架下，結(jié)合六西格瑪工具，定義了改進(jìn)項(xiàng)目。在測(cè)量階段，精益生產(chǎn)時(shí)間分析技術(shù)和六西格瑪管理工具相結(jié)合，測(cè)量過程管理現(xiàn)狀；在分析階段，六西格瑪技術(shù)結(jié)合精益流動(dòng)原理分析變差和浪費(fèi)；在改進(jìn)階段，基于流和拉的原理，利用兩種模式中所有可用的工具來增加、重新排列、刪除、簡(jiǎn)化和合并流程，同時(shí)提高了特定流程的健壯性和流程能力。最后，在控制階段，除了完成六西格瑪管理/的控制內(nèi)容外，還要總結(jié)執(zhí)行中出現(xiàn)的新問題。從而在下一個(gè)周期進(jìn)一步完善系統(tǒng)。

5.精益六西格瑪?shù)年P(guān)鍵要素體現(xiàn)在以下四個(gè)方面

① 精益六西格瑪根據(jù)速度和質(zhì)量實(shí)現(xiàn)客戶的需求，在更短的時(shí)間內(nèi)完成更高質(zhì)量的服務(wù)。

②改進(jìn)工藝，消除缺陷，減少波動(dòng)。

③最大產(chǎn)出的實(shí)現(xiàn)是基于有效的團(tuán)隊(duì)合作。傾聽和討論、頭腦風(fēng)暴、思考和決策等協(xié)作技能用于設(shè)定目標(biāo)、明確責(zé)任和處理沖突。同時(shí)，如何保證高效的會(huì)議、培養(yǎng)持續(xù)學(xué)習(xí)、與其他團(tuán)隊(duì)合作等合作行為也被考慮在內(nèi)。

④事實(shí)和數(shù)據(jù)是一切決策的基礎(chǔ)。定期收集和分析結(jié)果數(shù)據(jù)(客戶滿意度、財(cái)務(wù)收支等)。)和過程數(shù)據(jù)(速度、交付周期、質(zhì)量、缺陷等。)，不僅要懲罰或獎(jiǎng)勵(lì)員工，還要作為改進(jìn)流程的依據(jù)。