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1)確定產品涉及的技術和可能出現的問題，包括以下幾個方面:
需要設計的新系統、產品和流程；
現有設計和流程的改進；
在新的應用或新的環境中，保留以前的設計和流程；
表格FMEA團隊。理想FMEA團隊應包括設計、生產、裝配、質量控制、可靠性、服務、采購、測試和供應商等所有相關方面的代表。
2)記錄FMEA/的序號、日期和變更內容，并始終保持FMEA根據實際情況變化的實時現場記錄。需要強調的是，FMEA文件必須包括創建和更新的日期。
3)創建流程圖。
應根據事件的順序和技術流程的要求制定工藝流程圖。實施/kloc-2需要工藝流程圖。一般來說，工藝流程圖不應該輕易改變。
4)列出所有可能的故障模式、影響和原因，以及每次操作的過程控制手段:
對于流程中的每個過程，應確定可能的故障模式。
例如，就表面貼裝技術(SMT)而言，涉及的問題可能包括基于工程經驗的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊膜類型、元件的焊盤圖案設計等。
對于每種故障模式，應列出一種或多種可能的故障影響。例如，焊球可能會影響產品的長期可靠性，因此應注意可能的影響。
對于每種故障模式，應列出一個或多個可能的故障原因。
例如，影響焊球的可能因素包括焊盤圖案設計、焊膏濕度過大和焊膏量的控制。
現有的過程控制方法是基于當前使用的檢測故障模式的方法，以避免一些根本原因。
例如，現有的焊球過程控制手段可以是自動光學檢測(AOI)，或者是記錄良好的焊膏控制過程。
5)對事件的頻率、嚴重性和檢測級別進行排序:
嚴重性是評價可能的失效模式對產品的影響，10為最嚴重，1為無影響；
事件的頻率應記錄具體故障原因和機制發生的頻率以及發生的概率。
如果是10，說明幾乎肯定會發生，工藝能力為0.33或ppm大于10000。
檢測級別是評估過程控制檢測提出的失效模式的概率，列為10表示檢測不到，1表示已經通過當前過程控制的缺陷檢測。
計算風險優先級RPN。
RPN是事件發生的頻率、嚴重程度和檢測級別的乘積，用于衡量可能出現的過程缺陷，從而采取可能的預防措施，減少關鍵過程變化，使過程更加可靠。首先，流程修正要聚焦最受關注、風險最大的環節。
RPN最壞的情況是1000，最好的情況是1。確定從哪里開始的最佳方法是使用RPN的帕累托圖來篩選出那些累積水平遠低于80%的項目。
推薦負責任的方案和完成日期。這些推薦方案的最終目標是降低一個或多個級別。對于一些嚴重的問題，請始終考慮救援計劃，例如:
產品的故障模式影響風險等級為9或10；
產品故障模式/原因事件的發生率和嚴重性非常高；
一個產品有很高的RPN值等等。
在所有救援措施確認并實施后，允許有一個穩定期，然后應重新考慮和排序修訂事件的頻率、嚴重性和檢測水平。
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