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解釋:
故障:在規(guī)定的條件(環(huán)境、操作、時間)下，預定的功能或產(chǎn)品參數(shù)值不能完成，不能維持在規(guī)定的上下限之間，工作范圍內(nèi)出現(xiàn)元件斷裂、卡死等損壞現(xiàn)象。
嚴重程度:指給定故障模式的最嚴重影響后果的級別，是FMEA范圍內(nèi)的單一相對分級結(jié)果。嚴重性值的降低只能通過設計變更或重新設計來實現(xiàn)。
頻率(o):指特定原因/機制可能發(fā)生的情況，描述發(fā)生可能性的級別數(shù)是相對的，但不是絕對的。
檢測度(d):是指在零件離開制造工藝或裝配之前，利用第二種現(xiàn)行工藝控制方法，找出失效原因/機理工藝缺陷或后續(xù)失效模式的可能性的評價指標；或者用第三種過程控制方法找出后續(xù)序列中出現(xiàn)故障模式可能性的評估指標。
風險優(yōu)先級數(shù)(RPN):指嚴重程度(S)和頻率數(shù)(O)與檢測難度(D)的乘積。
客戶:一般指“最終用戶”，但也可以是后續(xù)或下游的制造或裝配過程、維修過程或政府規(guī)定。
適用范圍:
新模具設計階段。
新零件的試模和試模階段。
新零件進入量產(chǎn)前階段。
新的客戶投訴階段。
PFMEA包括以下關(guān)鍵步驟:
(1)確定與工藝生產(chǎn)或產(chǎn)品制造過程相關(guān)的潛在故障模式和原因；
(2)評估故障對產(chǎn)品質(zhì)量和客戶的潛在影響；
(3)找出降低發(fā)生或失效條件的過程控制變量，制定糾正和預防措施；
(4)編制潛在故障模式分類表，確保嚴重故障模式優(yōu)先控制；
(5)跟蹤控制措施的實施，更新故障模式分類表。
一般來說，PFMEA是一種有目的的方法，通過這種方法可以早期發(fā)現(xiàn)缺陷，評估缺陷的風險，然后制定避免這些缺陷的對策。
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