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六西格瑪目標(biāo)是每百萬個機(jī)會中有3.4個缺陷產(chǎn)品或服務(wù)。它不僅起著重要的作用，而且在生產(chǎn)、營銷、服務(wù)、人力資源、金融和營銷方面也起著重要的作用。六西格瑪?shù)湫筒襟E的改進(jìn)基于五個階段:D(定義)、M(測量)、(分析)、I(改進(jìn))、C(控制)或D(定義)、M(測量)、(分析)、D(設(shè)計)和V(驗證)。

聚焦數(shù)據(jù)視圖，結(jié)合C&E矩陣、FMEA(失效模式效應(yīng)分析)、SPC(統(tǒng)計過程控制)、MSA(測量系統(tǒng)分析)、ANOVE(方差分析)、DOE(實(shí)驗設(shè)計)等眾多統(tǒng)計方法和工具，以及相關(guān)的應(yīng)用軟件，如企業(yè)在黑帶綠帶中領(lǐng)跑完成項目，減少過程變異和質(zhì)量成本，提高經(jīng)濟(jì)效率和優(yōu)化。通過提高客戶滿意度，可以提高企業(yè)的整體競爭力。

換句話說，六西格瑪不僅關(guān)注節(jié)流，還關(guān)注開源。眾所周知，美國通用電氣公司廣泛采用六西格瑪方法，并繼續(xù)成為通用電氣四大戰(zhàn)略公司之一。六西格瑪是一種企業(yè)文化，員工在其中處理日常工作行為，形成“無邊界”管理。獲得了近1億的企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。近年來，他們將精益的理念與六西格瑪?shù)睦砟钕嘟Y(jié)合，充分發(fā)揮各自優(yōu)勢，屢創(chuàng)佳績。同時，六西格瑪法得益于組合信號引入的六西格瑪法，比如霍尼韋爾、東芝、三星等高度成功的企業(yè)，甚至一些制造業(yè)如花旗、迪士尼、希爾頓等。六西格瑪被世界上越來越多的公司所接受和尊重。

精益生產(chǎn)的想法起源于二戰(zhàn)后的日本汽車公司在20世紀(jì)40年代末。豐田汽車公司的經(jīng)理太一大野在福特汽車公司的advanced 管理方法的基礎(chǔ)上進(jìn)一步發(fā)展了這一概念。在組織方面，管理與用戶關(guān)系、供應(yīng)鏈、產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)運(yùn)營等。，提高工作效率和利潤率受到了越來越少的投入和越來越多的產(chǎn)出的影響。精益生產(chǎn)的基本思路是杜絕浪費(fèi)，降低成本。

精益思想的關(guān)鍵出發(fā)點(diǎn)是價值，它將浪費(fèi)定義為:“如果我們不增加價值，那就是浪費(fèi)。而浪費(fèi)將歸結(jié)為7個，即:浪費(fèi)生產(chǎn)過剩、過度浪費(fèi)廢料運(yùn)輸、浪費(fèi)和不必要的庫存行動(尋找零件等)。)，廢品等待下一個程序，廢品因模具問題或產(chǎn)品設(shè)計零件加工產(chǎn)生的廢品，以及廢品的缺陷。常用的工具有:單件流、拉動式系統(tǒng)(看板)、準(zhǔn)時制(JIT)、價值鏈管理、全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)、SMED(快速換模)、生產(chǎn)線平衡、防錯、工作場所組織(workplace organization)等。

精益這個想法現(xiàn)在廣泛應(yīng)用于各行各業(yè)，如汽車、航空航天、機(jī)械制造、建筑、食品零售、郵政等。在中國，尤其是汽車行業(yè)，這種方法的引入和應(yīng)用已經(jīng)有幾十年的歷史，并取得了顯著的成效。

精益六西格瑪不是精益和六西格瑪?shù)暮唵渭臃ǎ莾烧叩幕パa(bǔ)和有機(jī)結(jié)合。他們的共同點(diǎn)，如追求完美、持續(xù)改進(jìn)、以過程為基礎(chǔ)管理和以客戶價值為出發(fā)點(diǎn)，為兩者的結(jié)合提供了基礎(chǔ)。這兩種模式側(cè)重于消除浪費(fèi)和控制變異，它們是互補(bǔ)的，而不是對立的。總之，精益是一個宏觀的操作思路，而六西格瑪提供了一個非常強(qiáng)大的分析工具。可以通過簡單的數(shù)據(jù)分析解決的問題，不需要通過實(shí)驗設(shè)計來解決。前者告訴我們做什么，后者告訴我們怎么做。